La náutica sostenible en Beneteau

BENETEAU: Hola, Erwan, y gracias por estar con nosotros, hoy. Vamos a hablar de la náutica sostenible en BENETEAU. En primer lugar, ¿puede decirnos quién es usted y cuál es su función?

Erwan Faoucher: Claro. Soy Erwan Faoucher, tengo 39 años y me incorporé al Grupo Beneteau hace 4 años. Soy responsable de investigación, innovación y náutica sostenible, como usted ha mencionado. Dirijo un equipo de 45 personas que trabajan en esos campos para el grupo.

BENETEAU lanzó numerosos comunicados a finales del año pasado. ¿Ocurrió algo especial? ¿Qué acontecimientos recientes puede contarnos?

Bueno, hace un tiempo empezamos a trabajar en varios puntos técnicos. Todos éramos muy conscientes de que necesitábamos reducir nuestra huella de CO2 y desarrollar nuevas tecnologías náuticas sostenibles. Por ejemplo, establecimos algunas áreas clave, como la propulsión, las materias primas y la madera.

Decidimos comunicarlo hace unos meses, ya que nos parecía que habíamos hecho progresos interesantes en esas tres áreas.

En cuanto a las materias primas, ha sido todo un reto sustituir el poliéster, ya que es barato y, técnicamente hablando, un producto interesante. Para tener éxito, tuvimos que identificar a los mejores socios técnicos y planificar el desarrollo de nuestros productos. Esto nos llevó tres años. No queríamos hacerlo público demasiado pronto, pero una vez que conseguimos algo importante, la resina Elium®, pensamos que era el momento de crear expectación. Y era un momento muy oportuno, estábamos listos para los principales salones náuticos. Construir un First 44 en resina Elium® fue aún mejor. Todos sabemos lo icónica e innovadora que es esa gama.

Además, el barco construido para los salones náuticos de París y Düsseldorf también estaba equipado con vainas Torqueedo (tecnología híbrida de serie) y un nuevo material de cubierta de iroko, que ahora llamamos Iro-Deck.

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¿Podría hablarnos del proceso de innovación del Grupo Beneteau?

Hay cuatro pasos principales:

Evaluamos lo que hay disponible en el mercado, lo que necesitamos conseguir y cuáles son los retos, para poder hacer una hoja de ruta general.
A continuación, analizamos la viabilidad técnica de la producción a escala, y cuando esos dos primeros pasos se han completado, llevamos a cabo algunas pruebas para comprobar si el mercado está preparado para nuestra innovación y si la demanda es real. Construimos el First 44 para medir el interés de nuestros clientes por la navegación sostenible. Y, buenas noticias, ¡la respuesta es positiva!
Esto nos permite dar un paso más y mejorar el proceso para utilizar esas nuevas tecnologías en nuestro astillero.
Por último, aplicamos las nuevas innovaciones y las ponemos a disposición de los segmentos de mercado y modelos de embarcación pertinentes.

Volviendo al First 44 que expusimos en París y en Düsseldorf, lo presentamos como un barco conceptual que no estaba a la venta. Nuestro objetivo era exponer este modelo y permitir que los clientes lo vieran, hicieran preguntas y dieran su opinión. Por ejemplo, se hicieron muchas preguntas sobre las propiedades mecánicas de la resina Elium®. Esta resina puede fundirse, por lo que algunas personas tenían ciertas dudas al respecto.

Muy interesante. Así que no todo lo que había en este barco conceptual estará mañana en nuestras listas de precios, pero al menos aprendimos mucho en cuanto a proceso y expectativas de mercado.

Sin duda. En primer lugar, aprendimos que podíamos utilizar Elium® en nuestro astillero, lo cual es estupendo. Sin embargo, la infusión de resina Elium® es diferente a la de poliéster, por lo que debemos adaptar nuestras líneas de producción y proporcionar formación a nuestros trabajadores para hacerlo posible. El proceso es un poco más complicado. No se puede convertir una línea de producción en un día; hace falta formación.
También ha sido muy interesante ver que los clientes se mostraban contentos y positivos con este cambio. A nivel interno, no sabíamos si nos habíamos adelantado demasiado, pero probablemente el mercado esté más preparado de lo que pensábamos. Por eso ahora estamos trabajando duro, para que esas soluciones estén disponibles lo antes posible.

Este es el caso, ahora, de Iro-Deck. La propulsión vendrá después, y ya estamos ofreciendo motores eléctricos en algunos de nuestros modelos. En cuanto a las piezas de PRFV (¿deberíamos decir Elium?), hemos puesto en marcha otro proyecto dentro del grupo para afinar nuestro proceso antes de pasar a escala real en 2024.

¿Puede dar más detalles sobre la conversión de una fábrica de poliéster a Elium? ¿Qué implica?

Como he dicho antes, el proceso es un poco diferente, por lo que necesitamos algunas herramientas nuevas para poder infusionar la resina Elium® correctamente. Después, debemos poner al día a los trabajadores, pero se trata más de darles algunos consejos para dominar la nueva tecnología que de aprender un trabajo completamente nuevo. En general, se tardará un poco más en construir barcos, ya que se necesita más precisión.

Entonces, ¿no es algo que ocurra de la noche a la mañana, pero es muy posible que ocurra en los próximos años, o meses?

Sin duda. También hay que tener en cuenta que construir barcos ecoconcebidos es más caro, así que debemos asegurarnos de que los clientes estén dispuestos a pagar entre un 10 y un 15% más por un barco construido en Elium®. Esto es lo que estamos comprobando ahora. Otro punto clave que hay que comprender es que no se puede mezclar Elium® y poliéster en la misma línea de producción, por lo que, una vez tomada la decisión, no se puede dar marcha atrás.
Por lo tanto, es posible que con el tiempo decidamos construir algunas de nuestras líneas en Elium® y seguir utilizando otros materiales para el resto. Mi equipo también está estudiando cómo reducir las emisiones de CO2 con materiales distintos del Elium®, para obtener más tracción.

Hablemos ahora de la propulsión. ¿Cuándo veremos lo que se presentó en París en modelos de producción?

Cuando hablamos de propulsión alternativa, pensamos inmediatamente en la propulsión eléctrica. Dependiendo de la autonomía que necesitemos, tendremos un sistema totalmente eléctrico o una solución híbrida en serie, como la que teníamos en el First 44. Esos dos sistemas están listos y estarán disponibles en los próximos meses.
Para las embarcaciones más grandes, también estamos trabajando en soluciones híbridas paralelas que deberían estar listas a finales de 2024.

Nuestro último punto es el iroko, o Iro-Deck, como lo llamamos. Todos los que lo vieron en la First 44 parecían muy entusiasmados e impresionados.

Debo admitir que este nuevo material es espectacular. Antes todos utilizábamos teca, y es difícil sustituirla porque es un producto fantástico. Sin embargo, no tenemos otra opción, ya que no podemos conseguir teca de Birmania. Sabemos lo que ésta le gusta a la gente: Su aspecto, el hecho de que sea madera “auténtica”, cómo se puede tratar, etc.

Así que el reto era encontrar una alternativa que pudiera igualar todas esas cualidades, y esto nos costó mucha energía.

Acabamos eligiendo el iroko, que es una gran solución: una madera natural, que crece en Guinea, procedente de bosques sostenibles con certificación FSC de gestión forestal. La utilizamos en forma de madera laminada encolada, finas capas de madera unidas entre sí, con un total de más del 70% de madera. Una vez más, hemos recibido excelentes comentarios al respecto. También me reuní con expertos del FSC en Düsseldorf, y me confirmaron que es una gran elección.

Para terminar, algo que no he mencionado antes es que ninguno de estos nuevos productos innovadores podría haberse desarrollado sin el compromiso del laboratorio del Grupo Beneteau. No lo publicitamos mucho, pero este equipo de expertos es clave en nuestro proceso de innovación.